Завдяки легкій вазі, високій міцності, водонепроникності, стійкості до корозії та можливості вторинної переробки, поліпропіленові порожнисті дошки широко використовуються в логістичній упаковці, рекламному оформленні, електроніці та обладнанні, сільськогосподарському складі та інших галузях. Будучи основним автоматичним обладнанням для виробництва порожнистої дошки, екструзійна лінія для порожнистої дошки з ПП об’єднує обробку сировини, пластифікацію розплаву, формування, охолоджуючу тягу, різання та укладання. Злагоджена робота кожного модуля безпосередньо визначає точність, площинність і загальну якість готових плит. У цій статті коротко аналізується основна структура та принцип роботи виробничої лінії.
Завдяки інтегрованій модульній конструкції виробнича лінія складається з восьми основних одиниць: вузла транспортування та попередньої обробки сировини, блоку екструзії та фільтрації розплаву, блоку формування прес-форм, блоку вакуумного формування та охолодження, багато-ступеневого блоку тяги та вирівнювання, блоку точного різання, блоку штабелювання готової продукції та інтелектуальної електричної системи керування, що забезпечує повністю автоматичне безперервне виробництво від частинок пластику до готової продукції дошки.
Блок попередньої обробки сировини, що складається з вакуумного живильника, сушильного змішувача та накопичувального бункера, є першою процедурою виробництва. Він автоматично транспортує, змішує та сушить частинки ПП та функціональні добавки, видаляє вологу та домішки із сировини, уникає таких дефектів, як бульбашки, тріщини та плями на дошках, а також забезпечує стабільну пластифікацію та формування.
Блок екструзії та фільтрації розплаву є ядром пластифікації виробничої лінії, включаючи одно-гвинтовий екструдер, гідравлічний пристрій зміни сита та насос для дозування розплаву. Оптимізований одно-шнековий екструдер із секційним контролем температури рівномірно розплавляє та пластифікує частинки поліпропілену в однорідний розплав. Безперервний гідравлічний перемикач сіток фільтрує домішки, щоб забезпечити чистоту розплаву, тоді як дозувальний насос точно стабілізує тиск і потік розплаву, уникаючи відхилення товщини плити.
Розташований на спеціальній T- матриці блок формування форми визначає структуру порожнистої решітки дощок. -Стабілізований під тиском і відфільтрований розплав проходить через спеціальний канал потоку матриці для одночасного екструдування стандартних порожнистих решітчастих плит. Точна конструкція шунта врівноважує тиск розплаву та швидкість потоку, адаптуючись до виробництва ПП порожнистих плит товщиною від 2 мм до 14 мм і різної ширини, забезпечуючи однорідну та стандартну структуру плити.
Блок вакуумного формування та охолодження містить вакуумний калібрувальний стіл, систему охолодження з циркуляцією води та вакуумну систему негативного тиску. Високотемпературні заготовки з м’якої дошки підходять до формувальної форми за допомогою адсорбції під негативним тиском і швидко й рівномірно охолоджуються, щоб фіксувати розмір дошки та порожнисту структуру, виправляючи площинність і запобігаючи викривленню та деформації. Незалежна подвійна-вакуумна система забезпечує стабільний негативний тиск по всій площі, покращуючи точність формування та консистенцію продукту.
Багато-ступінчастий блок тяги та вирівнювання включає машину первинної тяги, піч для відпалу-з постійною-температурою, механізм вторинного охолодження та машину-подвійної тяги. Він реалізує рівномірне транспортування дошки, усуває внутрішню напругу шляхом відпалу для запобігання подальшій деформації та розтріскування, а також завершує глибоке охолодження дошки. Подвійна-система контролю натягу гусениць забезпечує стабільне транспортування без розтягування чи ковзання. Високоякісні-моделі можуть бути оснащені пристроєм обробки коронним розрядом для покращення адгезії поверхні для друку, ламінування та іншої глибокої обробки.
Блок точного різання в основному складається з сервоприводу для поперечного-різання, пристрою для обрізання країв і механізму транспортування. Завдяки точному позиціонуванню сервоприводу він забезпечує автоматичне різання відповідно до заданої довжини з плавними зрізами без задирок і невеликими похибками розмірів. Пристрій для обрізання країв автоматично стандартизує ширину дошки, підтримуючи постійне виробництво різних специфікацій.
Штабелер готової продукції являє собою автоматичний приймально-укладальний пристрій. Він автоматично акуратно укладає та підраховує готові плити, замінюючи ручну операцію, покращуючи ефективність виробництва, зменшуючи людські помилки та полегшуючи подальше пакування, складування та транспортування.
Будучи основною системою керування виробничою лінією, інтелектуальна електрична система керування на основі ПЛК-інтегрує контроль температури, регулювання швидкості перетворення частоти, сигналізацію про несправності та модулі дистанційного моніторингу. Він централізовано керує основними робочими параметрами, такими як температура, тиск, швидкість і витрата, реалізує синхронний зв’язок і замкнутий -контур автоматичної роботи всіх агрегатів, підтримує-налаштування параметрів одним-клацанням миші та автоматичну сигналізацію про несправності, зменшує споживання енергії та кількість браку, а також забезпечує стабільну та ефективну роботу виробничої лінії.
Підсумовуючи, кожна одиниця екструзійної лінії порожнистого поліпропіленового картону має чіткий розподіл праці та ефективну координацію, утворюючи повну виробничу-систему замкнутого циклу. Модульна конструкція прецизійної конструкції гарантує стабільну якість продукції та універсальність обладнання, що відповідає вимогам масового виробництва багато-специфікацій і кількох-сценаріїв порожнистих плит. Це ключове інтелектуальне обладнання в індустрії нових пластикових матеріалів і упаковки.
